近日，呂梁建龍線材在線檢測系統(tǒng)研發(fā)與應用工程、煉鋼廠皮帶機卸料小車自動巡倉系統(tǒng)2項智能制造項目相繼投運，在為企業(yè)實現(xiàn)年創(chuàng)效70余萬元的同時，還進一步降低了勞動強度，提高了工作效率和作業(yè)安全水平。線材在線檢測系統(tǒng)研發(fā)與應用項目01

定期巡檢及維修是軋鋼廠采用的預防和減少設備故障發(fā)生的主要方式。而人工巡檢往往建立在日常經驗的基礎上，缺乏科學定量的指標和對設備故障的預知性，對設備的健康狀態(tài)沒有精確的掌控，容易造成漏檢或過度維修。為了變被動維修為主動維修，實現(xiàn)軋機減速機（傳動箱）、吐絲機及夾送輥箱體等設備的狀態(tài)監(jiān)測及智能運維，呂梁建龍通過在線振動監(jiān)測與故障診斷技術，對事故進行提前預測，在事故發(fā)生前對相應設備、備件進行維護。與此同時，該公司還對高速線材生產線的關鍵設備配置了在線智能監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)了狀態(tài)監(jiān)測、診斷、分析、預警等功能，以數(shù)據(jù)和信息分析對在線設備進行有效的狀態(tài)決策和判斷，準確預判設備隱患，根據(jù)運行狀態(tài)來安排檢修計劃，從而避免惡性事故發(fā)生。煉鋼廠皮帶機卸料小車自動巡倉系統(tǒng)02

以往呂梁建龍煉鋼廠采用傳統(tǒng)的接近開關定位、現(xiàn)場人工確認的放料方式。這種模式存在信息交換頻繁且追溯難，耗時多；混料嚴重后影響生產效率和設備性能；人工觀察料位不準確，易斷料；現(xiàn)場環(huán)境惡劣，危害工人健康，勞動強度大，效率低等問題。為此，呂梁建龍結合卸料小車及現(xiàn)場操作現(xiàn)狀，對4臺卸料小車定位及皮帶控制進行了改造。該公司通過采用格雷母線檢測方式對卸料小車實施精準定位，保證其絕對地址信息真實可靠、定位精度高，有效杜絕誤碼和積累誤差，使其發(fā)振頻率不產生對其他電氣設備的干擾且頻率可調。同時，將料位檢測信號、物料種類編碼接入PLC進行邏輯控制，通過PLC邏輯控制、視頻信息確認，實現(xiàn)皮帶機卸料小車遠程集中控制。目前，該系統(tǒng)已實現(xiàn)卸料小車精準定位，高層卸料皮帶及現(xiàn)場無人化運行，有效避免了錯倉混料、斷料事故，在改善工人作業(yè)環(huán)境、降低勞動強度的同時，提高了工作效率，促進該公司煉鋼工序作業(yè)率得到了進一步提升。

下一步，呂梁建龍將繼續(xù)以產線工序自動化、裝備雙能化、工藝模型化、操作少人化“四化”原則和基礎自動化、設備技術升級、智能裝備、工藝模型、集控“五類”項目為抓手，從基礎開始，以“結合實際、提前謀劃，效益為先、分步實施”的工作方針，扎實推進智能制造升級改造，持續(xù)推動企業(yè)數(shù)智化水平再上新臺階。